Заливка металла в формы

Литье в песчаные формы. Заливка форм. Охлаждение отливок и их обработка

Заливка металла в формы

Перед заливкой металла в форму ее собирают. Сначала сжатым воздухом из формы выдувают пыль и сор. Устанавливают стержни. Нижнюю полуформу накрывают верхней. Опоки скрепляют друг с другом или на верхнюю опоку устанавливают груз, после чего форма готова к заливке.

Заливка в зависимости от технологического процесса производства отливок может производиться в неподвижную форму или форму, движущуюся по конвейеру. На движущемся конвейере заливку осуществляют со специальной платформы, которая движется синхронно и параллельно с конвейером. Жидкий металл заливают в форму из литейных ковшей, как правило, чайникового типа или через заливочно-дозирующие устройства.

В зависимости от размера отливаемых деталей ковши имеют емкость: ручные до 60 кг, монорельсовые до 1 т, крановые 3 – 100 т. На рис. 153 представлена схема поворотного ковша ручного типа.

Рисунок 153 — Литейный ковш чайникового типа

Ковш подвешен на траверзе подъемного устройства, которое перемещает ковш от плавильной печи к участку заливки. Ковш имеет носок 1, через который струя металла поступает в форму. Наклон, поворот ковша осуществляется с помощью ручного штурвала 2 с червячным самотормозящимся механизмом 3. Для того чтобы задержать при разливке шлак и не допустить попадания его в форму, перед носком в ковше устанавливают перегородку, задерживающую шлак.

На рис. 154 представлена схема стопорного ковша. Такие ковши могут иметь значительную емкость. В днище ковша установлен стопорный стакан с отверстием 2, на стопорном стержне 3, защищенном от воздействия расплава огнеупорными стопорными катушками, на конце навинчивается стопорная пробка 1, достаточно плотно притертая к стопорному стакану.

При нижнем положении стопорное отверстие плотно закрыто и не допускает вытекания жидкого металла. При подъеме стопорного стержня вверх, который осуществляется вручную с помощью рычажного механизма 4, открывается проход для расплава, и металл поступает из ковша в форму.

При разливке из стопорного ковша в форму поступает струя металла без шлака, так как шлаковый слой располагается над металлом. Еще более совершенным является ковш с шиберным затвором, располагающимся под днищем ковша. Основой шиберного затвора являются две огнеупорные плиты, одна из которых неподвижная, другая подвижная.

В одном положении отверстия в плитах не сообщаются друг с другом и затвор в этом случае закрыт, в другом случае отверстия сообщаются друг с другом и затвор открыт. Подробнее об устройстве такого ковша сказано в разделе сталеплавильного производства (разливка стали).

Читайте также  Профильная шлифовка металла

При производстве мелкого литья на конвейере металл из печи выпускают в раздаточный ковш большой емкости, а из него уже по мере надобности переливают в разливочные небольшие ковши.

Небольшие ковши емкостью до 500 кг футеруют обмазкой огнеупорным составом из кварцевого песка и глины или из кварцевого и шамотного порошка и глины. Ковши большей емкости футеруются шамотным кирпичом.

Автоматические заливочно-дозирующие устройства

Эти устройства одновременно выполняют заливку металла и дозирование порции расплава. В электромеханических устройствах дозирование порций металла регулируют наклоном ковша или открыванием стопора или шибера. В пневматических устройствах порцию расплава вытесняют из промежуточного ковша-копильника сжатым воздухом. Изменяя давление газа, регулируют объем заливаемого в форму металла, рис. 155.

Рисунок 155 — Заливочно-дозирующий агрегат с пневмоустройством для выдачи порции металла

Большое значение при заливке металла имеет температура расплава. Заливаемый в формы металл всегда перегрет над температурой ликвидуса, т.е. температурой начала кристаллизации.

Величина перегрева зависит от его влияния на структуру и механические свойства готового металла, от толщины стенок и размера отливки, свойств материала формы, жидкотекучести сплава. Основное требование состоит в том, чтобы расплав заполнил все полости формы.

 Для низкоуглеродистых и углеродистых сталей достаточен перегрев в 30 – 60 °С, для тонкостенных отливок он увеличивается до 100 °С, еще выше перегрев для высоколегированных сталей. В среднем температура заливки стали изменяется от 1520 °С до 1620 °С.

При отливке чугунных деталей температура разливки 1300 – 1450 °С, перегрев составляет сотни градусов; при отливке деталей из ковкого и высокопрочного чугуна перегрев выше на 60 – 70 °С. Латунные и бронзовые отливки отливают из металла, перегретого на 100 – 200 °С при 1000 – 1200 °С, а алюминиевые и магниевые сплавы при 700 – 800 °С.

Охлаждение отливок и их обработка

После окончания заливки отливка охлаждается в форме. Время охлаждения определяется процессами затвердевания металла, видом сплава, массой отливки, толщиной сечений. Стальные отливки охлаждают в форме до 500 – 700 °С, чугунные до 400 – 500 °С, отливки из цветных сплавов до более низких температур.

Для выбивки отливки форму устанавливают на выбивную решетку, которая приводится в движение механизмом и совершает колебательные движения вверх и вниз. В каждом цикле колебаний форма подбрасывается вверх и при падении ударяется об опорную раму. При ударе набивная масса высыпается, и отливка освобождается от набивной смеси. На конвейерных линиях отливки выдавливаются из формы, а потом освобождаются от остатков земли на выбивных решетках. Остатки стержней либо вырубают из отливок пневмозубилами или удаляют на специальных вибрационных машинах или электрогидравлических установках.

Читайте также  Чем отличаются сверла по металлу и дереву?

Прибыли и литники отделяют от отливки зубилами, абразивными кругами, ленточными пилами или с помощью газовой, электродуговой резки.

Для очистки поверхности отливок применяют метод барабанной очистки. В барабан вместе с отливками иногда загружают звездочки из чугуна. При вращении барабана отливки трутся друг о друга и о звездочки, при этом удаляется прилипшая к отливкам формовочная смесь.

Другим способом очистки является дробеструйная или дробеметная очистка. На поверхность отливки подается под давлением струя воды или воздуха совместно с чугунной дробью. Операцию проводят в барабанах или в специальных камерах. Очистка может производиться периодически или в камерах непрерывного действия. Мелкие отливки очищают вибрационным методом. Отливки и абразивный наполнитель загружают в контейнер и подвергают встряхиванию с частотой до 3000 колебаний в минуту.

Окончательную зачистку поверхности производят с помощью абразивных кругов, а небольшие отливки зачищают на шлифовальных станках.

Литые детали имеют крупнозернистую структуру, высокую твердость, низкие прочностные свойства.

Для получения необходимой структуры и свойств отливки подвергают термической обработке: отжигу, нормализации, закалке.

ontakteWhatsAppEmail

Источник: https://metallurgist.pro/lite-v-peschanye-formy-zalivka-form-ohlazhdenie-otlivok-i-ih-obrabotka/

������ ����� ��������

Заливка металла в формы

������� / ������ / ������ ����� ��������

����������� ������� � ������������� ���� ��������� ����� ������� ������� ���������� ��� ����� ��� ��� ������������ ��������� �������.

� ���� ����� ���������� ��������� ������ ����� ��������, ������� ���������� ���� �� ����� �����������, ��������� ��� ������� ��������� ����� ������� ������������ �������, ����� �� ��� ��������� ��� ������� ������� �������������� �����. ��� ������� � ������ ��������������� �������� � ����������, ������� ������������� ����������� �������� ������ �����������.

���������� ��������, ����� ������ ����� �������� ������ ������������ � ��������������, � ����� ������ ��� ��������� ����� �������� ��� �� ������.

����� ���������� ������ ����� ��������:

  • ����� � �����;
  • ����� � ������;
  • ������������ �����;
  • ��������������� �����;
  • ����� ��� ���������;
  • ����������� �������.

����� ������, � ��� ����������� ����������� ������� �� �������, ������������ � �� ������������.

����� �������� � �����

��� ������� �������� � ������� ������, � ���� ��� �� ������������ ��������������� ��� ������������ ��������� �������.

����� ������� ������������ ���������� ����� ������� � ����� � �� ��������� ���������, � ���������� � ������� ������������.

������� ���������� � ����, ��� � ����������� ���� ������������� ������ ������� �������, ��� ����� ���������� ������ � ������ ���������.

����� ��������� ����������� �����, ��� �������� � ����� ������� ����� � ������ �������. ����� ����� ��������������� �������� �����, � ������� � ���������� �������.

����� ��������� ��������� ��������� �� ����� � ���������� �� ���������� ���������, �� ������� ������������� ������� ��� �������, ����� ��������� ������� ������� ����������� �����.

��� ������ ����� ����� ����� �������� �����, ��������� �� ����� �������� ��������������, ����� ������������ � ������ �������.

����� ������� � ������

������ ����� ����� ����������� � ���, ��� ����� (������), ��������� �� ���� ������, ���� �� ������� �������� ��������, ����������� ����� ������� ��������.

Читайте также  Рабочие ботинки с металлическим носком

������ ������ ���������� � �����, ��� �� ������ ��������, � ��� ����� ��������� ����� ���������� ������� �������, ������� ����� ���������.

��� ����� ������ ����� ������������ ������ �� ���������, ������� �������� ������� ���������������, � ��� ������ ����� �������� ����� ��� ���������.

����� ������� ��� ���������

���������� ����� �������� � ���� ������ �������������� ��� ������� ��������� ������� ��� ������. ���������� �������� �������� ��������� ��������� ���� ����� ������� ������������ �����, ��������� �� ��������� ������� � ��������� ��� ������.

����� ������ ����� �������� ������� �������� ������� ����, ������� ��������������� �� �����.

������������ �����

��� ����� ������� ����� ������������ ����� �� ����� ��� �������. ����������� ����������� � ���, ��� ��� ��������� ������ ��� ����������� ��� ������������� �� ����� ��������.

������� ���������� � ����� � ��� ��������� ������������ ��� ��������� �� ���������, ����� �� ������������.

����� ������� �������������� ����� ������������� �����, ������ � �������� ��������.

��������������� �����

������ ������ ��� ����� ���� ����� �������� ��� ������ ���������������� ���������.

� �������� �������� ����� ������������ �������������� �� ���� � ������ �����������, � ���� � �������� ������ ����� ���������, �� ������������ � ��������.

����������� ������� �������

��� ����� ������� ������, ��� ������� ������� ���������� � ����������� ����� �� ������� �� ����������. ����� �� ��������� � �����������.

������ ����� �������� ������ ���� ��������� ������������� ������� ����� ������� �����.

����������� � ���������� ���������� ����� ��������

������������ ������������� ������� ��� ������ ����� ����� ���� ������������ � ����������.

� ������������� ����� ������� ������������� �������� ���������� � ������� ������������������, ����� ������� �������� ���������� �������.

������ ������������ ��������: ����������� � ���������� ����������� ���������� �����, ������� ������������� ���������, ������������� ���������� ������ � ������������ ����� �������.

�������� �� ���, ������ ������������ ����������� ���������� ����������� ��� ������������ ����� ��������� �������.

����� ����, � ��������� ����� ��������� ����������, ����������� ����������� ���������������� ��� ��������, ��� ������� �� ����� �����������.

����������� ������������ � ���������� ��� ����� �������� �� ������������������ ��������

� ��� ����������� ������ ������ ������������������ �������� �����������������.

�� ����������� �������������� ������ ���������� �� ������ ����� ���� ���������� �������� ������ ����� �������� � ������ ���������� ���������, ���������������� ������������ � �����������, ���������� ������ �� ������ ���������� ������������.

�������� ����������� ������ ����� ����� ������, ����� �� ���������� ����� ������ ������� ���� � ������� ����������������.

������� ������ ���� ������:

����������� ��� ������������� ��������� ������

��������� ������� �� �������� ������

Источник: https://www.metobr-expo.ru/ru/articles/metody-litya-metallov/