Основные виды обработки металлов давлением

Содержание

Основные виды обработки металлов давлением, основанных на механическом свойстве

Основные виды обработки металлов давлением
12Ноя

статьи

Все знают, что алюминиевую ложку может согнуть даже ребенок, а из куска стали кузнец сделает меч, используя молот и раскаленную печь. Мо не все понимают, что эти процессы с точки зрения знаний об металлообработке – родственные. В статье расскажем про основы обработки металла давлением (ОМД): что это такое, сущность метода и его применение на практике с различными материалами.

Физические основы процесса

У железа, олова и прочих сплавов и пород есть предел упругости. Это максимальная нагрузка, после снятия которой не возникает остаточных (пластических) деформаций. Если на заготовку будет оказано воздействие, которое превышает этот показатель, то произойдут изменения на атомном уровне. Атомы выйдут из своих устойчивых соединений и свяжутся в другие, деформированные, образуя новую кристаллическую решетку. И теперь уже изделие останется в том состоянии, в котором оно находилось под механической нагрузкой.

Примером возьмем ту же алюминиевую ложку. У алюминия очень низкий предел упругости. Поэтому нужно приложение минимальной силы извне, чтобы столовый прибор согнулся. А свидетельством того, что пластическая деформация произошла является то, что предмет не возвращает былую форму. Подведем итог: обработка металлов давлением основана на механическом свойстве мельчайших атомных частиц занимать новое положение под воздействием нагрузки.

Существует горячая и холодная процедура

Какую из этих разновидностей применить, зависит от материала и их свойств пластичности. Ряд веществ (например, низкоуглеродистые, а также ферритные и аустенитные стали) обладают очень высокой гибкостью. У них показатель рекристаллизации очень невысокий. Это означает следующее: кристаллические зерна поликристалла растут на новом месте (где происходит деформация) за счет разрушения решетки в прежнем месте. Обычно этот процесс проходит намного быстрее, если повысить температуру.

Приведем пример, не связанный с металлообработкой. Если согнуть пополам холодный брусок пластилина, он сломается на две части, а если предварительно его разогреть в руках, то он расплавится – повысится его пластичность. Так работает второй способ – горячая технология обработки металлов давлением. Сопротивляемость при нагревании уменьшается, деталь поддается механическому воздействию. Но нужно быть осторожными, потому что если слишком прибавить жару, то можно просто сжечь сталь, то есть утратить все ее физические и химические свойства.

Холодная ОМД – менее вредная для атмосферы и экологии, но подходит не для всех материалов. При накаливани происходят окислительные процессы, на поверхности появляется оксидный слой, а сама металлическая деталь приобретает большую прочность. Без нагревания оксидов не выделится, что часто является более предпочтительным, а прочность можно обеспечить и другими методами, например, запрессовкой. В обоих случаях происходит упрочнение на молекулярном уровне.

Основные виды обработки металлов давлением

Всего их 6, но каждый из них может подразделяться на многие подвиды в зависимости от многих факторов. При выборе способа металлообработки следует ориентироваться на ряд следующих показателей:

  • физические и химические характеристики заготовки;
  • последующие цели при эксплуатации;
  • дополнительные этапы воздействия – покрытие краской, пробивка током и пр.;
  • возможности цеха.

У предложенных вариантов разная цена и множество различий, рассмотрим подробнее ниже. А если вы хотите приобрести качественное профессиональное оборудования для распиловки, ленточного пиления даже самых прочных металлических листов, мы рекомендуем вам компанию «Роста», которая сотрудничает как с частными лицами, так и с представителями производственных компаний, металлургических цехов.

Обработка металлов давлением: прокатка

Происходит следующим образом: есть станок, на него крепятся прокатные валки. Когда деталь проходит через них, то на нее оказывается повсеместное воздействие со сторон инструментов. Результат – уменьшение диаметра сечения и придание эксклюзивной формы. Есть три разновидности процесса:

  • Продольный. Оси вращающихся валков и заготовки сонаправлены или располагаются под небольшим углом. При этом используется минимум два элемента вращения, и двигаются они в одну сторону, в то время как изделие – в противоположную. Обжимка происходит так эффективно, что в результате металлические детали приобретают радиус, равный промежутку между обрабатываемым телом и станком. Результат – вытянутые, длинные цилиндры.
  • Поперечный. Сама заготовка не совершает поступательных движений, но валки работают на всю мощность, они обрабатывают тело вращения по диаметру, со всех сторон зажимая его на месте. Таким образом изготавливают шестеренки, шары и оси.
  • Поперечно-винтовой, он же косой. Ось немного смещается, рабочие инструменты также продолжают быть сонаправлены заготовке, но уже не строго параллельно, а под небольшим углом. Этот наклон приводит к тому, что начинают активно действовать сразу два разнонаправленных вектора сил. Они способствуют тому, чтобы получить полую трубу.

Прокат имеет свои стандартизированные названия, все его элементы различаются по диаметру сечения и размеру. Совокупность всех сортов, типов и размерных преобразований называется сортамент. Но при его многообразии его все же можно разделить на четыре группы:

  • Сортовой. В нем находятся простые и фасонные профили. Это швеллеры, шестигранники, уголки, а также прямолинейные детали, например, железнодорожные рельсы. Используется наиболее часто.
  • Листовой. Представлен выполнением металлических листов различной толщины.
  • Специальные виды – те, для которых нужны особенные условия, имеющие трудную конфигурацию.
  • Трубы (разделяются бесшовные и сварные). Имеются ввиду все полости, которые созданы поперечно-винтовым способом, например, оружейные гильзы.

Обработка металла давлением: ковка

Если предыдущий процесс мог происходить как при холодном материале, так и при горячем, то теперь мы имеем дело с высокотемпературной работой. Перед началом оказания на заготовку механического воздействия необходимо ее нагреть, причем температура должна соответствовать показателю, который превышает предел упругости, чтобы добиться пластических деформаций.

Раньше такую технологию применял кузнецы, это очень трудоемкое ремесло, требующее точной и кропотливой работы, а также большого объема знаний о физических характеристиках каждого сплава. Теперь также остается ниша ручной ковки, но происходит она более механизировано, например, не нужно раздувать меха для поддержания живого огня. Изделие, выполненное вручную, обычно считается высококачественным и дорогостоящим, так как оно эксклюзивное. Кроме такого старинного вида сейчас используют ковку:

  • На пневматических, паровых или гидравлических молотах – все движения заранее заданы и предопределены программой.
  • Все виды штамповки, а их много – от разновидностей резки, до способов изогнуть заготовку нужным образом.
Читайте также  Как плавить металл в домашних условиях?

Результат любого процесса – поковка. Если материал находится в штампе, то итоговая деталь повторит ее контур.

Обработка металлов давлением: процесс прессования

Позволяет сделать отверстия, а также нанести ребра жесткости на любую внутреннюю, внешнюю сторону. Полость буквально пробивается ножами на прессе. При этом можно выбрать как горячий вариант, так и холодный. Второй подойдет для достаточно пластичных материалов, а если это хрупкий сплав, в нем добавлен никель или титан, то его следует заблаговременно нагреть.

Матрицы (инструмент прессования) устроены так, что они имеют отверстия. Именно через них металлический слой буквально выдавливается – это результат, он идет на финишную металлообработку. А то, что непосредственно было спрессовано остается для повторного процесса. Опять можно привести пример с мягким пластилином крепко зажатым в кулак. Его часть просочиться между пальцами – также работает прессование.

Волочение

Фильера, она же волока, – это основной инструмент для такого типа обработки. Она имеет отверстие и направляющие. Через это пространство следует пронести, или проволочь, заготовку. Она меняет форму и приобретает требуемое профильное сечение.

Таким образом делают проволоку и стальные жгуты, арматуры. Изначально отливается изделие более широкого диаметра, а затем, постепенно проходя через целый ряд станков с различными фильерами, то есть насадками, постепенно сужается до нужного размера.

Основным способом обработки металла под давлением является объемная штамповка

Штампование может быть также горячим или холодным. В первом случае требуется предварительно нагреть материал, особенно это актуально при особо прочных листах, а также при ширине в несколько миллиметров. Чем тоньше листовая заготовка, тем проще она изгибается. Пресс имеет матрицу в виде штампа. Когда он опускается, сжимается, то заготовка принимает аналогичную форму. Таким образом деформируется масса деталей. От небольших стрелок часов до крупных автомобильных запчастей, частей корпуса.

Только с появлением объемной выштамповки стали возможны пластичные формы – сферическая, изогнутая. Еще один плюс – это высокая скорость металлообработки. Если предварительный нагрев не требуется, то этапов становится совсем мало, нужно только поместить лист на станок и запустить его. При этом получаются прочные изделия.

Листовая штамповка

Разновидность предыдущего варианта. Особенность в том, что процесс происходит на плоскости, а не в трехмерном пространстве, поэтому и изменения будут связаны не с изгибами, а с пробивкой, разрезкой. Можно взять заготовку и обработать ее края, отрезать от нее часть, выбить в ней отверстия или даже узоры. Все это помогает добиться нужного результата, то есть металлической плоской детали.

В статье мы рассказали про обработку деталей давлением в холодном состоянии и в горячем виде. качестве заключения посмотрим несколько видеороликов, на которых подробно показано, как происходит этот процесс на заводах.

: Техника на грани фантастики — Машинная ковка

Чтобы уточнить интересующую вас информацию, свяжитесь с нашими менеджерами по телефонам 8 (908) 135-59-82; (473) 239-65-79; 8 (800) 707-53-38. Они ответят на все ваши вопросы.

Источник: http://www.rocta.ru/info/obrabotka-metallov-davleniem-omd-vidy-sposoby-i-osobennosti-tekhnologii/

��������� �������� ���������

Основные виды обработки металлов давлением

������� / ������ / ��������� �������� ���������

������������ �������� ���� ����� �������� � ������� ��������� ������������ ��������� �������� ���������.

���������� ������������� ��������� ���� � �������� ��������� �� ���� ����������� �� ��� ������� ��� � ����������� ����������� ����������. ����� ����������� ����������� �������� ����� � ������� ������� �� ��������.

� ����� ���������� ������������ ������ ����� ������� ��������� ��������� ��������� �� ������������ �����������. ��� ������� ���� ��������� ��� ����������� ������������ �������������, � ����������� �� ��� ������������� ������-���������� �������������.

�� ��������� � ������������ ���������� ��� ������ ��������������� ���������� ����� ����������� ������������. ��������, ��� ��������� ������������� ��������� ������������ �����, ��� �� ������� ��� ������ �������. ����� ����, ��������� ��������� ���������� ������������ �������������������. ������� ���������� �������� ������� ������� ���������������.

������� ��������� �������� ��� ������������ ��������

� ����������� �� ����, � ����� �������� ������ ���������� �������� � ������ ���������� ���������� ��������, �������� ��������� �������� ���������:

  1. ��������.
  2. �����������.
  3. ���������.
  4. ���������.
  5. ��������� �����.

��� �������� ������������ � ����������� �������������� � ������������ ������������� �������. ������� ������� �� ��� ���������� ������� �������� ����.

������ ���������� ��������� �������� ��������� ������������� ��� ������� ����� ����� ����������� �������. ������� �������� ����� �������������� ������������� ����� ��� �����, � � ����� ������ ������������ ������� �����. ����� ����, ���������� �������� ��� ������������ ������� ����������� �������, � ����� ��������� �������� �����. � ����������� �� ������� ��� ���������� ��������� ��������� ����� ���������� �������� ����� ���� ������� ��� ��������.

����������� ��������

����������� �������������, ��� ��������� ���������� �������, ����������� � ����������� �����, ������������� �� ��� ����� ��������� �� ���� ��������. ������� ��������� ������ ���� ������ ������� ������� ��������� ���������. � �������� ����������� ������ ��������� ��� ������, ����� � �������������� �������� ������� �� ������������ ���������. ���������� �������� ��� ������ �� �������, ������, �����, ���������, ������, ��������. ��� ������, �� ����������������.

��������� ��������

������ ������ ��������� ������������� ������������ ������������� ��������� ����� ��� ���������� ������������ ������ � ���������� ���������� ���������. � ���������� ���������� ���������� ����� ��������� � ���������� �� ����������� �������. ������� ������������ ����������� ������� �������� ������, � �� �������� ������ � ����������� ������. ���� ������� ����� �������������� ����� ���������������� ������� ��������� ��� ��� ����.

���������� ��������� ����� �������������� ���:

  • ��������� ��������� ������ ��������;
  • ������������ �������� �������� ��� ������������ ������������, ������ � �.�.;
  • ������������ ������������ ����;
  • ����������.

��������� �������� ����������

� ������������ � ���� ����������� ��������� �������� ��������� � �������� �� ����������� ���� �������������� � �������, � �������������, ������������ �� ��������������. ��������� ������������� ��� ��������� ������������ ���������, � �������������� ��� �� ������� ��� �������. ����� ������������� ��� � ��������������� ��������, ��� � ��� ������� ���������. � ����������� �� ����������, ������������� � ������� ��������, ��������� ������ �������� ��� ��������.

��������� ����� ��������

��������� ����� ����� �������� ��� ��������� ������������, �� ��� ������������ ��������� ������� ��� ����������. ���� ���������� ����������� � ���, ��� ��������� ��������� �� ����������� ����������� � ����������� ����, � ����� �������� �� ���������� � ������� �� ��������� ����� � ������� ������� ������. ����� ����� ���� ������ ��� �������� � ��� �������� ������������ ������� �� �����.

������������ ��� ��������� �������� ��������� �� ��������

��� ��������� �������� �� ���� ����������� �������� ������������ ����� ������������� ������������. � ���� �� �������������� � ���, ����� ������ � ��� ��� ����� ������, �� ���������� ������������� �������� ������������������ � ��� �����������.

�������� �������� ��������. ��� ����� ������ ����������� ��� ������������, ���������� � ����� ������������ ������������� ������� � ���������. � ���������, ������� ������� � �������� ����� ������������ ���, ���� ���������� ��������� ���������� ���������. �� �������� �� ������ �������� ����������, �� ����� ����������� ������� ������ ����� ��� ���������� ������������������ ����������� ������������ ��� ������ � ���������. ���������� ���������� �������� ������ ����� ������ �� ���� ����� www.metobr-expo.ru.

Читайте также  Что такое штамповка металла?

������� ������ ���� ������:

����� �������� � �������������� � ����������� ��������� ��������

����� �������� � ����������� ������������� �������
������ ��������� ������� ��������

Источник: https://www.metobr-expo.ru/ru/articles/obrabotka-metallov-davleniem/

Обработка металлов давлением – ОМД: разновидности и особенности технологии

Основные виды обработки металлов давлением

ОМД, или обработка металлов давлением, возможна благодаря тому, что такие материалы отличаются высокой пластичностью. В результате пластической деформации из металлической заготовки можно получить готовое изделие, форма и размеры которого соответствуют требуемым параметрам. Обработка металла давлением, которая может выполняться по различным технологиям, активно используется для выпуска продукции, применяемой в машиностроительной, авиационной, автомобилестроительной и других отраслях промышленности.

Обработка листового металла давлением на прокатном станке

Физика процесса обработки металлов давлением

Сущность обработки металлов давлением состоит в том, что их атомы такого материала при воздействии на них внешней нагрузки, величина которой превышает значение его предела упругости, могут занимать новые устойчивые положения в кристаллической решетке. Такое явление, которым сопровождается прессование металла, получило название пластической деформации. В процессе пластической деформации металла изменяются не только его механические, но и физико-химические характеристики.

В зависимости от условий, при которых происходит ОМД, она может быть холодной или горячей. Различия их состоят в следующем:

  1. Горячая обработка металла выполняется при температуре, которая выше температуры его рекристаллизации.
  2. Холодная обработка металлов, соответственно, осуществляется при температуре, находящейся ниже температуры, при которой они рекристаллизуются.

Ковка раскаленной заготовки на молоте – вид горячей обработки металла давлением

Виды обработки

Обрабатываемый давлением металл в зависимости от используемой технологии подвергается:

Основные виды обработки металла давлением

Прокатка

Прокатка – это обработка давлением заготовок из металла, в ходе которой на них воздействуют прокатные валки. Целью такой операции, для выполнения которой необходимо использование специализированного оборудования, является не только уменьшение геометрических параметров поперечного сечения металлической детали, но и придание ей требуемой конфигурации.

На сегодняшний день прокатку металла выполняют по трем технологиям, для практической реализации которых необходимо соответствующее оборудование.

Продольная

Это прокатка, являющаяся одним из самых популярных методов обработки по данной технологии. Сущность такого способа обработки металла давлением заключается в том, что заготовка, проходящая между двумя валками, вращающимися в противоположные стороны, обжимается до толщины, соответствующей зазору между этими рабочими элементами.

Поперечная

По такой технологии обрабатывают давлением металлические тела вращения: шары, цилиндры и др. Выполнение обработки данного типа не предполагает, что заготовка совершает поступательное движение.

Поперечно-винтовая

Это технология, которая представляет собой нечто промежуточное между продольной и поперечной прокаткой. С ее помощью преимущественно обрабатываются полые металлические заготовки.

Ковка

Такая технологическая операция, как ковка, относится к высокотемпературным методам обработки давлением. Перед началом ковки металлическую деталь подвергают нагреву, величина которого зависит от марки металла, из которого она изготовлена.

Обрабатывать металл ковкой можно по нескольким методикам, к которым относятся:

  • ковка, выполняемая на пневматическом, гидравлическом и паровоздушном оборудовании;
  • штамповка;
  • ковка, выполняемая вручную.

При машинной и ручной ковке, которую часто называют свободной, деталь, находясь в зоне обработки, ничем не ограничена и может принимать любое пространственное положение.

Ручная ковка используется в кузнечных мастерских при изготовлении небольшого количества изделий

Машины и технология обработки металлов давлением по методу штамповки предполагают, что заготовка предварительно помещается в матрицу штампа, которая препятствует ее свободному перемещению. В результате деталь принимает именно ту форму, которую имеет полость матрицы штампа.

К ковке, относящейся к основным видам обработки металлов давлением, обращаются преимущественно в единичном и мелкосерийном производстве. Разогретую деталь при выполнении такой операции располагают между ударными частями молота, которые называются бойками. При этом роль подкладных инструментов могут играть:

  • обычный топор:
  • обжимки различных типов;
  • раскатка.

Прессование

При выполнении такой технологической операции, как прессование, металл вытесняется из полости матрицы через специальное отверстие в ней. При этом усилие, которое необходимо для осуществления такого выдавливания, создается мощным прессом. Прессованию преимущественно подвергают детали, которые изготовлены из металлов, отличающихся высокой хрупкостью. Методом прессования получают изделия с полым или сплошным профилем из сплавов на основе титана, меди, алюминия и магния.

Прессование в зависимости от материала изготовления обрабатываемого изделия может выполняться в холодном или горячем состоянии. Предварительному нагреву перед прессованием не подвергают детали, которые изготовлены из пластичных металлов, таких как чистый алюминий, олово, медь и др. Соответственно, более хрупкие металлы, в химическом составе которых содержится никель, титан и др., подвергаются прессованию только после предварительного нагрева как самой заготовки, так и используемого инструмента.

Установка холодного прессования изделий из листового металла

Прессование, которое может выполняться на оборудовании со сменной матрицей, позволяет изготавливать металлические детали различной формы и размеров. Это могут быть изделия с наружными или внутренними ребрами жесткости, с постоянным или разным в различных частях детали профилем.

Объемная штамповка

Сущность такого способа обработки металла давлением, как объемная штамповка, состоит в том, что получение изделия требуемой конфигурации осуществляется при помощи штампа. Внутренняя полость, которая сформирована конструктивными элементами штампа, ограничивает течение металла в ненужном направлении.

В зависимости от конструктивного исполнения штампы могут быть открытыми и закрытыми. В открытых штампах, применение которых позволяет не придерживаться точного веса обрабатываемой заготовки, предусмотрен специальный зазор между их подвижными частями, в который может выдавливаться избыток металла. Между тем использование штампов открытого типа вынуждает специалистов заниматься удалением облоя, образующегося по контуру готового изделия в процессе его формирования.

Особенностью горячей штамповки металла является воздействие высокой температуры, вследствие чего заготовка деформируется, принимая форму штампа

Между конструктивными элементами штампов закрытого типа такой зазор отсутствует, и формирование готового изделия происходит в замкнутом пространстве. Для того чтобы обрабатывать металлическую заготовку при помощи такого штампа, ее вес и объем должны быть точно рассчитаны.

Обработка давлением, особенности технологии работы с металлом

Основные виды обработки металлов давлением

Обработка материалов  давлением основана на их пластичности. В результате процесса можно получить конечную деталь либо заготовку, близкую по форме к готовому продукту. Различные виды обработки металлов давлением применяются в машиностроении, авиационной промышленности, автомобилестроении и пр.

Физические основы обработки металлов давлением

Обработка материалов давлением основана на механическом свойстве атомов занимать новое устойчивое положение при воздействии на них нагрузки, превышающей предел упругости материала. Это называется пластической деформации. Помимо механических, изменяются и физико-химические свойства металла. Штампованные детали

Существует горячая и холодная обработка металлов давлением

  • Горячей называется обработка при температуре заготовки выше температуры рекристаллизации;
  • Холодная обработка материалов давлением происходит при температуре заготовки ниже температуры рекристаллизации.

Существуют различные виды обработки материалов давлением:

  • прокатка;
  • ковка;
  • прессование;
  • волочение;
  • объемная штамповка;
  • листовая штамповка;
  • комбинированные методы.

Обработка металлов давлением: прокатка

Прокаткой называется вид пластической обработки, в процессе которого исходная заготовка обжимается вращающимися валками стана прокатного. Целью операции является уменьшение поперечного сечения заготовки и придания ей заданного профиля.

Способы прокатки

Существует три способа прокатки металла:

  • продольная: самый распространенный способ прокатки. Суть его заключается в следующем: заготовка пропускается между валками, вращающимися в разные стороны, при этом она обжимается до толщины, равной зазору между валками;
  • поперечная: применяется для обработки тел вращения (шаров, цилиндров, втулок и пр.). Заготовка при этом не имеет поступательного движения;
  • поперечно-винтовая: нечто среднее между двумя предыдущими способами. Применяется для изготовления полых заготовок.
Читайте также  Как вырезать круг в металле?

Виды обработки металлов давлением и их сущность

Основные виды обработки металлов давлением

Обработкой металлов давлением называют группу технологических операций, в результате которых под влиянием приложенных внешних сил происходит формоизменение заготовок без нарушения их сплошности. Основным признаком обработки давлением является пластическая деформация обрабатываемого материала. В результате пластической деформации изменяются не только форма и размеры заготовки, но и свойства исходного металла.

Виды обработки давлением

Применяют шесть основных видов обработки давлением — прокатку, прессование, волочение, ковку, объемную штамповку и листовую штамповку.

Похожие материалы

Источник: https://www.metalcutting.ru/content/vidy-obrabotki-metallov-davleniem-i-ih-sushchnost

Основные виды обработки металлов

Обработка металлов давлением. Сущность обработки металлов давлением заключается в том, что при воздействии на металл какой-либо внешней силы (например, удар молота, давление пресса) в металле происходят изменения размеров и формы, являющиеся результатом перемещения частиц. Такое явление называется деформацией.

Если после удаления приложенной силы металл не восстанавливает полностью свою первоначальную форму и размеры, то такая деформация называется остаточной или пластической. Большинство металлов и сплавов обладает способностью подвергаться пластической деформации в результате воздействия на них внешних сил. Обработка металлов давлением и основана на явлении пластической деформации.

При обработке металлов давлением изменяется не только их форма, но и структура, а также и механические свойства. Основными видами такой обработки являются прокатка, волочение, ковка и штамповка. Заготовки, подлежащие обработке давлением, предварительно нагревают до необходимых температур. Нагрев заготовок осуществляют в угольных и нефтяных горнах; в пламенных печах, отапливающихся твердым, жидким или газообразным топливом; в электрических печах.

Рекламные предложения на основе ваших интересов:

Сварка металлов. Для восстановления изношенных деталей и деталей, получивших повреждения в процессе их эксплуатации, широко применяется сварка. Сваркой называется процесс соединения частей в одно неразъемное целое путем нагрева их в местах соединения. Существуют различные способы сварки, которые можно разделить на две основные группы: сварка плавлением и сварка с применением давления.

При ремонте автомобильных деталей применяется в основном сварка плавлением, которая состоит в том, что свариваемые металлические части нагревают в местах соединения до расплавленного состояния, в результате чего происходит соединение этих частей без применения давления. К такому способу относятся следующие виды сварки: газовая и электродуговая.

Газовая сварка. Наибольшее применение имеет ацетилено-кислородная сварка. Процесс газовой сварки заключается в том, что кромки свариваемых деталей в местах их соединения нагревают до расплавления основного металла пламенем сварочной горелки, причем в пламя горелки вводят одновременно присадочный материал (пруток или проволоку), имеющий одинаковый химический состав с основным металлом. В результате нагрева свариваемых деталей между кромками образуется сварочная ванна, состоящая из расплавленного основного и присадочного металлов. При затвердевании этих металлов получается сварной шов.

В качестве горючего газа используют ацетилен, кислород является окислителем. Ацетилен представляет собой химическое соединение углерода и водорода. При сгорании ацетилена в струе кислорода температура пламени достигает 3200—3500° С. Ацетилен можно получить различными способами. Обычно его получают действием воды на карбид кальция, представляющий собой соединение углерода с кальцием.

Ацетилен и кислород подают к свариваемому месту детали при помощи сварочной горелки (рис. 81). При сгорании ацетилена в струе кислорода образуется сварочное пламя, которое в зависимости от соотношения количеств подающихся ацетилена и кислорода может быть трех основных видов: нормальное, или нейтральное, окислительное и науглероживающее.

В большинстве случаев применяется нормальное пламя, которое получается при подаче в горелку на один объем ацетилена от 1,1 до 1,3 объема кислорода.

Рис. 81. Схема устройства сварочной горелки

Для предохранения расплавленного металла от окисления применяются сварочные порошки или пасты, называемые флюсами. В качестве флюсов применяют прокаленную буру, борную кислоту, кремниевую кислоту, хлористый калий, хлористый натрий, углекислый натрий и другие вещества.

Для выполнения газосварочных работ необходимо следующее оборудование: ацетиленовый генератор, предназначенный для получения ацетилена из карбида кальция путем разложения его водой; химический очиститель, предохранительный затвор, кислородный баллон, редуктор, шланги, сварочная горелка, сварочный стол, ящик для присадочных прутков и флюсов, ванна с водой для охлаждения горелки.

Злектродуговая сварка. При электродуговой сварке тепло, необходимое для расплавления металла, получается от электрической дуги. Электродуговая сварка может осуществляться двумя способами: способом Славянова с применением металлического электрода и способом Бенардоса с угольным электродом.

Наиболее распространенным является способ с применением металлического электрода. Сущность его заключается в следующем. При сварке металлический электрод присоединяется к одному полюсу сварочного аппарата, а свариваемая деталь к другому. Для возбуждения электрической дуги металлический электрод, являющийся одновременно и присадочным материалом, подводят к свариваемой детали до соприкосновения с ней, а затем быстро отводят на расстояние 2—3 мм.

Образующаяся при этом электрическая дуга имеет температуру свыше 3500° С. При такой температуре металл электрода плавится, а на свариваемой детали образуется сварочная ванна из расплавленного основного металла. Капли металла с конца плавящегося электрода стекают в сварочную ванну и смешиваются с основным металлом, при застывании образуя сварной шов.

К сварке с применением давления относится контактная сварка, основанная на использовании тепла, выделяющегося при прохождении электрического тока через свариваемую деталь. При этом металл в местах соприкосновения свариваемых деталей нагревается до пластического состояния, при котором детали соединяются под действием внешнего усилия и свариваются.

Контактная сварка имеет три разновидности: стыковую, точечную и роликовую. Для сварки труб, штанг применяют стыковую сварку, а для сварки крыльев брызговиков, тонких стальных листов — точечную сварку. Роликовая сварка применяется преимущественно при изготовлении баков для масла и бензина, труб из листовой стали и т. п.

Оборудование поста электросварки. Питание электрической дуги при сварке переменным током производится от сварочного трансформатора, который понижает напряжение сети до 55—65 в. Такое напряжение называется напряжением холостого хода, оно вполне достаточно для возбуждения электрической дуги. Рабочее напряжение при сварке всегда меньше напряжения холостого хода—18—22 в и поддерживается регулятором, включенным в цепь трансформатора.

При сварке постоянным током применяют сварочные генераторы. Для сварки необходимо иметь, кроме того, сварочный стол с металлической плитой. Плита присоединяется к одному из полюсов сварочного генератора, а свариваемая деталь зажимается в тиски, укрепленные на плите. Сварщик должен быть обеспечен электрододержателем для закрепления в нем электрода и шлемом или щитком с защитными стеклами для предохранения глаз и лица от лучей электрической дуги.

Обработка металлов резанием. При изготовлении различных деталей в большинстве случаев заготовка подвергается механической обработке резанием. Режущим инструментом с заготовки снимается лишний металл, т. е. припуск, в результате чего получается деталь заданных форм и размеров.

Обработка резанием осуществляется на металлорежущих станках. В зависимости от характера механической обработки применяются различные металлорежущие станки: токарные, строгальные, фрезерные, шлифовальные и др.

Рекламные предложения:

Читать далее: Устройство автомобиля общее

Категория: — Техническое обслуживание автомобилей

→ Справочник → Статьи → Форум

Источник: http://stroy-technics.ru/article/osnovnye-vidy-obrabotki-metallov