Лазерная и плазменная резка металла отличия

Содержание

Плазменная или лазерная резка — что лучше?

Лазерная и плазменная резка металла отличия

Что предпочтительнее — плазменная или лазерная резка, зависит от марки и толщины разрезаемых металлов, от требований к точности реза и от финансовых возможностей заказчика. Эти факторы являются решающими, когда необходимо купить оборудование для резки металла.

В чем суть лазерной и плазменной резки

Обе технологии — извечные конкуренты (но никак не антагонисты!). Хотя, при определенных условиях, одна вполне заменит другую. Однако существуют случаи, при которых предпочтения отдаются лазеру или плазме.

При упрощенном рассмотрении лазерная резка осуществляется за счет сфокусированного лазерного луча, который, собственно, является режущим элементом. Во время непрерывной работы он раскаляет металл, в зоне своего присутствия, до температуры плавления. А расплавленный (по сути, жидкий металл), удаляется, подаваемой под высоким давлением, струей газа.

При сублимационной лазерной резке, под воздействием лазерного импульса, в зоне резания листовой металл испаряется.

В плазменной резке теплота, расплавляющая материал, возникает за счет генерации плазменной дуги. Удаление расплава также происходит за счет воздействия плазменной струи на жидкий металл.

За счет сжатия обычной дуги и одновременного вдувания плазмообразующего газа в плазмотроне происходит возникновение плазменной дуги.

Главным отличием лазерной резки металла от плазменной является точность перпендикулярности образуемых, в процессе раскроя, кромок и толщины прорезей. Так, сфокусированный лазерный луч делает линию реза более тонкой. А значит, меньшая зона листа нагревается в процессе резания. Это, в свою очередь, объясняет практически отсутствующую контурную деформацию получаемых заготовок.

Лазерная резка имеет приличную производительность при высочайшей точности получаемых деталей. Она обеспечивает идеальное вырезание небольших, но сложных по конфигурации фигур и высокую точность углов.

Однако данная технология наиболее эффективна при разрезании листов, толщина которых меньше или равна 6 мм. В этом случае на заготовках полностью отсутствует окалина, а кромки деталей идеально гладкие и прямолинейные.

При резке более толстых листов кромки скашиваются до 0,5 градусов. Поэтому диаметры отверстий, полученных лазерной резкой в нижней части, всегда имеют несколько больший размер, чем в верхней. Правда, качество реза и форма всегда остаются безупречными.

Лазерные станки редко применяются для раскроя листов толщиной 20-40 мм. А для более толстых — вообще не используются.

В отличии от лазерного, плазменное оборудование дает более качественный рез при обработке листов:

  • из алюминия и его сплавов (толщиной до 120 мм);
  • из меди (толщиной до 80 мм);
  • из углеродистых и легированных сталей (толщиной до 150 мм);
  • их чугуна (толщиной до 90 мм).

При этом для раскроя тонколистовых металлов (до 0,5 мм) плазменная дуга используется очень редко — из-за высокой температуры в зоне резания может возникнуть коробление контуров заготовок.

Кроме того, в процессе работы на таком оборудовании образуется конусность реза, варьирующая в пределах 3-10 градусов. Поэтому при вырезании отверстий в толстых металлах нижний диаметр меньше входного. Так, круг, вырезанный из 20 миллиметровой стали будет иметь разницу диаметров в 1 мм.

Плазменная резка имеет ограничения по диаметру вырезаемых отверстий. Идеальными получаются отверстия, диаметр которых в 1,5-2 раза больше, толщины разрезаемого листа. При этом образуется небольшая, легко удаляемая, окалина.

Ниже представлена сравнительная таблица функциональности лазерных и плазменных станков:

 Параметры Лазерная резка Плазменная резка
Ширина реза 0,2-0,375 мм Ширина реза 0,8-1,5 мм
Точность резки ±0,05 мм ±0,1-0,5 мм Зависит от степени износа расходных материалов
Конусность Менее 1° 3° — 10°
Минимальные отверстия При непрерывном режиме диаметр примерно равен толщине материала. Для импульсного режима минимальный диаметр отверстия может составлять одну треть толщины материала. Минимальный диаметр отверстий составляет 1,5 от толщины материала, но не менее 4мм.
Внутренние углы Высокое качество углов Происходит небольшое скругление угла, из нижней части среза удаляется больше материала, чем из верхней
Окалина Обычно отсутствует Обычно имеется (небольшая)
Прижоги Незаметны Присутствуют на острых наружных кромках деталей
Тепловое воздействие Очень мало Больше, чем при лазерной резке
Производительность резки металла Очень высокая скорость при малых толщинах. Заметно снижается с увеличением толщины металла, продолжительный прожиг больших толщин. Быстрый прожиг; очень высокая скорость при малых и средних толщинах обычно с резким снижением при увеличении толщины.

Отличие плазменной резки от лазерной по стоимости

Решая, что лучше — плазменная или лазерная резка металла, нужно понимать, что цена портальной плазменной установки в 5-6 раз ниже аналогичной лазерной. Однако при сравнении обоих видов оборудования следует учитывать не только стартовую стоимость, но и дальнейшие эксплуатационные расходы.

Сюда относят затраты на электроэнергию, вспомогательные газы и цену расходных материалов. Выбирая, что заказать — плазменную или лазерную резку металла, учтите, что в смету эксплуатационных расходов лазерной резки входят:


Стоимость газов:

  • воздух или чистый кислород — для резки углеродистых сталей;
  • азот — для получения заготовок из алюминия (его сплавов) и коррозионностойких сталей (например, нержавейки).

Энергозатраты:

  • расходы на энергопотребление самой установки;
  • электроэнергия для лазера и охладителя.

Расходные материалы:

  • оптика (внутренняя и внешняя);
  • сопла;
  • фильтры.

В зависимости от интенсивности использования лазерного оборудования,
расходные материалы меняют раз в несколько недель или лет.

Но ответ на вопрос: «Чем отличается плазменная резка от лазерной резки?» был бы не полным без знаний об эксплуатационных расходах на установку плазменной обработки. Поэтому продолжим детально изучать затраты на альтернативное оборудование.

При плазменной резке используют кислород или воздух. Электроэнергия расходуется исключительно на питание самого станка и создание плазмы. Что до расходных материалов, то их не больше, чем в лазерном оборудовании. Так, в этот пункт входят:

  • сопло;
  • электрод;
  • защитный экран.

Для уменьшения затрат в плазморезе можно использовать слаботочные сопла и электроды,
однако это снизит производительность станка, но не уменьшит качество реза.

Такой показатель, как количество отверстий, приходящихся на одну заготовку, снижают часовую стоимость работы плазмы. В этом батле победу одержит лазер, поскольку сопла и электроды, используемые в плазменных агрегатах, рассчитаны на заданное количество прошивок и стартов.

Чем больше отверстий нужно сделать, тем выше эксплуатационные расходы на плазменный станок.

Резюмируя вышеизложенное, можно прийти к следующему выводу: сказать заочно, что выгоднее приобрести — плазменную или лазерную резку, невозможно. Но если требуется раскрой металла до 6 мм, а особенно с большим количеством отверстий, тогда в фаворе будет лазер. При резании материалов от 6 мм, покупайте плазменные аппараты с ЧПУ.

Серия S-WT Серия M30 Серия L50 Серия L100-COMBI
Цена: от 230 000 руб. Цена: от 470 000 руб. Цена: от 700 000 руб. Цена: от 860 000 руб.

Если вы решили приобрести недорогие станки плазменной резки, обращайтесь в нашу компанию. Менеджеры детально изучат производственные требования и подскажут наиболее рациональную марку станка, необходимого для вашего предприятия. Звоните, нам есть что предложить по качеству, цене и функциональности.

Читайте также  Заливка металла в формы

Источник: https://plazma-stanok.ru/plazmennaya-ili-lazernaya-rezka-chto-luche/

Лазерная и плазменная резка металлов: особенности и отличия

Лазерная и плазменная резка металла отличия

Лазерную и плазменную резку используют для раскроя металлов,

и в ряде случаев они могут заменять друг друга. Какие это случаи, чем отличаются способы резки и какому из них отдать предпочтение?

Особенности лазерной резки

Лазерные установки состоят из трех основных частей:

  1. Рабочей (активной) среды – источника лазерного излучения.
  2. Источника энергии (системы накачки), создающего условия, при которых начинается электромагнитное излучение.
  3. Оптического резонатора – зеркала, усиливающего лазерное излучение.

Металл разогревается на небольшом участке. Процесс раскроя может идти при температуре расплавления или испарения металла. Второй вариант энергозатратней и применяется только для тонких материалов.

Для облегчения работы в зону резки подается газ: азот, гелий, аргон, кислород или воздух. Он необходим для удаления расплавленного металла, поддержания его горения, охлаждения прилегающей зоны, увеличения скорости и глубины резки.

Процесс лазерной резки можно посмотреть на видео ниже:

Виды лазерной резки

По типу рабочей среды лазеры бывают трех типов:

  1. Твердотельные. В качестве рабочего тела используется стержень из неодимового стекла, рубина или алюмо-иттриевого граната, легированного неодимом или иттербием. Источник энергии – газоразрядная лампа-вспышка или полупроводниковый лазер.
  2. Газовые. Рабочее тело – углекислый газ или его смесь с азотом и гелием. В зависимости от конструкции такие лазеры делятся на устройства с продольной или поперечной прокачкой и щелевые. Возбуждение газовой среды достигается с помощью электрических разрядов.
  3. Газодинамические. Рабочее тело – углекислый газ, нагретый до 1 000–3 000 °К (726–2 726 °С). Он возбуждается с помощью вспомогательного маломощного лазера.

Преимущества и недостатки лазерной резки

У лазерной резки есть ряд достоинств:

  • благодаря отсутствию контакта с поверхностью разрезаемого металла ее используют для работы с легкодеформируемыми или хрупкими материалами;
  • с ее помощью можно изготавливать детали любой конфигурации;
  • экономный расход листового металла за счет более плотной раскладки на листе;
  • высокая скорость и точность;
  • можно резать металлы толщиной до 30 мм.

Недостатками лазерной резки считаются высокое энергопотребление, дорогое оборудование.

Лазерная резка оптимальна для изготовления сложных по конфигурации изделий из тонких металлов

Особенности плазменной резки

Для плазменной резки используют плазмообразующий газ: азот, кислород, смесь водорода с аргоном или сжатый воздух. В охлаждаемом плазмотроне он нагревается до температуры 5 000–30 000 °С и переходит в состояние плазмы: смеси нейтральных атомов, ионов и свободных электронов. В результате газ приобретает способность проводить электрический ток. За счет теплового расширения его объем увеличивается в 50–100 раз и он с огромной скоростью вытекает из плазмотрона. Под воздействием плазмы начинает плавиться металл.

Узнать больше о плазменной резке можно из видео ниже:

Виды плазменной резки

При использовании плазменной резки между электродом и соплом резака возникает электрическая дуга. Для этого используют источники питания постоянного тока. Дуга образуется при поднесении резака к материалу.

Различают аппараты прямого или косвенного действия. В первом случае дуга образуется между катодом плазматрона и разрезаемым материалом (плазменно-дуговая резка). Во втором – внутри резака (плазменно-струйная резка). Этот способ обработки удобен для материалов, не проводящих электрический ток.

Преимущества и недостатки плазменной резки

У плазменной резки 4 основных преимущества:

  1. Можно работать со сталями, алюминиевыми и медными сплавами, чугуном и прочими материалами.
  2. Можно изготавливать детали сложной конфигурации.
  3. Режет металл толщиной до 150 мм.
  4. Высокая точность.

К недостаткам плазменной резки относят необходимость механической обработки кромок разрезаемых материалов и конусность резов.

Плазменная резка чаще используется в машиностроении

Сравнение лазерной и плазменной резки

Можно выделить основные различия между лазерной и плазменной резкой.

  • Толщина металла. Это основной параметр, который отличает два способа раскроя. Лазерная резка не имеет конкурентов при работе с металлами толщиной до 6 мм. При большей толщине замедляется скорость работы, и лазерную резку редко используют для раскроя металлов толщиной более 20 мм.Плазменная резка эффективна при толщине материала 20–40 мм. Может использоваться для раскроя меди толщиной до 80 мм, чугуна – до 90 мм, алюминия и его сплавов – до 120 мм, легированных и углеродистых сталей – до 150 мм.
  • Конусность реза. При лазерной резке металла толщиной более 6 мм появляется конусность кромок порядка 0,5°. По этой причине нижняя часть получаемых отверстий имеет увеличенный диаметр.Для плазменной резки этот параметр больше – 3–10°. При выполнении отверстий этим способом их выходной диаметр меньше входного.
  • Температурное воздействие. Лазерная резка характеризуется малой зоной температурного воздействия.Плазменная резка воздействует на металлы высокой температурой, и листы толщиной до 0,5 мм могут покоробиться.
  • Качество резки. По этому параметру лидер – лазерная резка. Для нее характерны стабильный и точный рез, а также отличное качество кромок.При использовании плазменной резки образуется окалина и нужна доработка кромок.

Сравнительные характеристики обоих способов раскроя металлов приведены в таблице ниже:

Параметр Лазерная резка Плазменная резка
Ширина реза Стабильна в пределах от 0,2 до 0,375 мм Меняется из-за нестабильности дуги в пределах от 0,8 до 1,5 мм
Точность реза Высокая ± 0,05 мм Меняется в зависимости от износа оборудования в пределах от ± 0,1 до ± 0,5 мм
Конусность реза Не более 1° при толщине металла более 6 мм От 3° до 10°
Перпендикулярность реза Обеспечивается Рез сужается в нижней части, поэтому кромка плавно закругляется
Качество кромок Высокое Нужно удалять окалину
Температурное воздействие Невысокое на ограниченном участке Высокое. Тонкие металлы могут покоробиться
Производительность Высокая для металлов не толще 6 мм. Снижается при увеличении толщины листа Высокая при толщине металла до 40 мм. Снижается при увеличении толщины листа

Заключение

Лазерная резка удобнее при работе с тонколистовым металлом с большим количеством пазов сложной формы. Она позволяет получить чистые и аккуратные резы, поэтому используется для изготовления жетонов, трафаретов, указателей, табличек, декоративных элементов интерьера и деталей для электротехнических изделий.

Плазменная резка оптимальна для работы с металлом средней и большой толщины. Она уступает лазерной по качеству кромок, поэтому применяется в машиностроении или для изготовления строительных деталей и заготовок.

Источник: https://zmkmsk.ru/blog/lazer-ili-plazma-v-chem-otlichija/

Плазменная и лазерная резка: отличия, преимущества и недостатки

Лазерная и плазменная резка металла отличия

Плазменная резка заключается в сквозном проплавленнии металла по линии реза электрической дугой, стабилизированной потоком газа.

В зависимости от плазмообразующего газа и степени обжатия плазменной дуги, ее температура по центру столба составляет 14-50 тысяч градусов.

Возможность резки металла различных толщин зависит от того, насколько может быть растянута плазменная дуга. Последнее зависит от величины напряжения на дуге, степени ее обжатия и типа плазмообразующего газа. Чем выше напряжение на дуге, тем больше напряженность электрического поля в плазменном столбе и тем больше будет обжат и стабилизированный столб дуги, тем больше будет ее проникающая способность и тем большую толщину можно резать.

Процесс резки осуществляется с помощью режущих головок, подключенных к источнику питания.

Режущие головки (плазмотроны) представляют собой устройство для возбуждения, формирования и направления режущей плазменной дуги.

Для питания плазмотронов используют источники постоянного тока с высоким напряжением холостого хода (> 160 В). Головка подключается к источнику питания таким образом, что на электрод подают отрицательный потенциал, на сопло и изделие — положительный. В установках применяют преимущественно ступенчатый способ зажигания режущей дуги. Сначала с помощью блока поджига (осциллятора) возбуждают вспомогательную дугу между электродом и соплом, а когда факел вспомогательной дуги касается изделия, возникает режущая дуга, которая плавит металл.

  1. катодный узел;
  2. изолятор;
  3. катод;
  4. формирующее сопло;
  5. изделие;
  • ИП — источник питания;
  • R – сопротивление балластный;
  • УПД — устройство поджига дуги;
  • С — фильтр защиты источники
Читайте также  Силикон для литья металла

Лазерная резка

Это один из современных методов, который заключается в интенсивном воздействии лазерного луча на металл.

Преимущества лазерной резки:

  • может быть достигнута минимальная ширина реза, которая может быть 0,1 мм,
  • отличное качество резки,
  • отсутствие динамических или статических напряжений, которые влияют на материал, благодаря точно направленному лазерному потоку в зону резки.

Полученные края изделий всегда ровные, заусенцы отсутствуют, однако на срезе может остаться след от воздействия больших температур. Если предстоит изготовить «сложное» изделие, то необходимо проводить дополнительную механическую обработку.

Лазерный луч дает возможность резать сталь толщиной до 20 мм. Самый лучший эффект возможен при резрезании металла толщиной 5 мм. Толщина металла при лазерной резке более 20 мм, тоже возможна, однако в данном варианте альтернативой выступает использование газокислородного разрезания.

Главным недостатком резки лазерным лучом является малый КПД самого лазера (не больше 15 %), что не дает возможность резать толстые листы.

Причем необходимо учесть, что не все металлы можно разрезать лазером, например алюминий, титан и высоколегированная сталь имеют большие отбивные свойства, поэтому мощности лазера просто не хватит для резки большой толщины металла.

Сравнение фундаментальных факторов

Плазменная Лазерная
Способ передачи газ энергосветовой луч
Источник энергии источник тока лазерный резонатор
Путь передачи энергии газ заряженный оптоволокно, зеркало
Удаление расплава газовая струя газовая струя большого давления

 Сравнение технологических факторов

Плазменная Лазерная
Технологические операции резка гравировка, сварка, маркировка, сверление
Уровень автоматизации не большая полная
Изменение структуры металла оказывает существенное влияние оказывает небольшое влияние
Обрабатываемая толщина существенные толщины средние толщины

Читайте так же:  Лазерная резка металла

Сравнение качества обработки

Плазменная ре Лазерная
Ширина реза средняя минимальная
Неровность кромки низкая низкая
Конус кромки непараллельная кромка с колебанием конусности не существенный
Точность обработки средняя высокая
Грат не существенное нет
Тепловое воздействие существенное не существенное

Сравнение факторов

Плазменная Лазерная
Стоимость деталей низкая низкая
Вложения средств средние высокие

Сравнение безопасности

Плазменная Лазерная
Средства индивидуальной защиты сварочные очки защиты нет
Удаление дыма и токсичных веществ вентиляционная система вентиляционная система
Загрязнение оборудования средний уровень очень низкий уровень
Шум средний уровень средний уровень

Что дешевле плазменная или лазерная резка металла

Стоимость на плазменную установку в пять-шесть раз меньше лазерной. Хотя если сравнивать все показатели, то не следует забывать о эксплуатационных издержках.

Сюда включены издержки на электричество, газы и стоимость расходных материалов.

В общую сумму расходов лазерной резки входят:

  • воздух/чистый кислород;
  • азот.

Энергозатраты:

  • расходы на электричество оборудования;
  • электричество для лазера и охладителя.

При плазменной резке нужен кислород/воздух. Электричество расходуется на подключение станка и создание плазмы. В расходные материалы входят:

  • сопло;
  • электроды;
  • защитный экран.

Подводя итоги можно сказать, что купить дешевле — плазменную или лазерную резку, с точностью ответить невозможно. Но если потребуется резка стали до 6 мм, то тогда лучше выбрать лазер. При резке материалов от 6 мм, лучше приобрести плазменный аппарат с ЧПУ.

Источник: http://solidiron.ru/obrabotka-metalla/rezka/plazmennaya-i-lazernaya-rezka-metalla-otlichiya-tekhnologicheskogo-processa.html

Полировка металлических изделий

Лазерная и плазменная резка металла отличия

Компания LAZERMETAL имеет широкий арсенал современного высокотехнологичного оборудования — обрабатывающих станков, выполняющих шлифовальные и полировальные операции. Это внутришлифовальные, круглошлифовальные и плоскошлифовальные работы с повышенной точностью.

Чистовая обработка металлических поверхностей является завершающим процессом производства. Снимается тончайший слой материала под действием абразивных веществ и изделие приобретает полностью законченный внешний вид.

В машиностроении шлифование деталей проводится как снаружи, так и внутри изделий с достижением класса точности 2 и 3 и до 8-10 классов чистоты (к примеру, в производстве шарикоподшипников).

Наша компания использует для полировки нержавейку сплавов AISI-316; AISI-316L; AISI-304; 12X16X10T. Выполняем также заказы на чистовую обработку труб диаметром до 200 мм.

Полировка нержавейки

В процессе обработки металлов неизбежно появляются заусенцы, царапины, трещины. Такие изъяны можно устранить методом предварительной шлифовки со специальными заполнителями и завершающей полировки.

Под шлифовкой подразумевается равномерной снятие по всей ширине или периметру поверхности слоя толщиной 0,2-0,5 микрометров. При полировке эта толщина исчисляется тысячными долями мкм, что особо важно в высокоточном приборостроении.

Технология полирования нержавейки заключается в воздействии на металл абразивных материалов с природным или искусственным составом. Чтобы добиться зеркального блеска поверхности, применяются также и высокие технологии в механизмах обрабатывающего оборудования.

На первых стадиях обработки используются абразивные ленты с более крупным зерном, далее идут в ход наиболее мелкие абразивы. Немаловажную роль в полировке играет температурный режим, различают холодное и горячее полирование.

Шлифовка и полировка деталей используется в таких отраслях, как:

  • машиностроительная индустрия;
  • точное приборостроение;
  • производство оборудования для пищевой и химической промышленности;
  • интерьерное и экстерьерное декорирование;
  • ювелирное производство.

Технологии полировки

Цель шлифовки и полировки заключается в достижении безупречно ровной поверхности металлического изделия. Их результаты различаются по двум типам:

  1. Матовые поверхности с разным уровнем отблеска без следов обработки.

  2. Идеально зеркальная поверхность.

В другом случае, это наиболее трудоемкая технология с применением особых абразивных составов на наноуровне.

Исходя из поставленных задач по назначению полируемых поверхностей, выбирается одна из следующих технологий обработки:

  1. Механическая. Используются полировальные пасты, абразивные ленты.

  2. Химическая. Поверхности подвергаются воздействию специальных растворов.

  3. Электрохимическая. Через хим растворы пропускают электрический заряд. В этом случае получают идеальный результат.

  4. Плазменная и лазерная. Применяется специальное высокотехнологичное оборудование в промышленных условиях. Такой метод обработки металлов отличается высокой экологичностью процесса.

Лазерное и плазменное полирование особенно востребовано в приборостроении, в декорировании экстерьерных и интерьерных элементов. Химический и электрохимический метод наиболее применим в химической и пищевой промышленности. Механическое полирование и услуги полировки нержавейки сегодня довольно востребованы в быту.

Шлифовка и полирование металлических элементов различных изделий входит в спектр работ, на которых специализируются мастера компании LAZERMETAL. Преимущества обращения к нашим специалистам в следующем:

  • высокая квалификация и многолетний опыт в данном виде деятельности;
  • наличие высокотехнологичного оборудования с ЧПУ и качественных фирменных материалов для обработки;
  • возможность полирования всех видов металлов;
  • заказы выполняются с гарантией качества и в самые сжатые сроки.

Использование современного оборудования позволяет нам существенно снизить затраты на производственный процесс, а следовательно и конечную стоимость заказов. Цена полировки нержавейки у нас значительно ниже, чем в аналогичных организациях. При подаче заявки на наши услуги полировки в Москве, консультант разъяснит все подробности оформления заказа. Качественная полировка металлов — это наша работа. Доверяйте профессионалам!

Источник: https://www.lazermetal.ru/services/poliroa/poliroa-metalla/

Шлифовка металла в домашних условиях

Существует множество вариантов, как отполировать нож до зеркального блеска. Некоторые из них агрессивные, другие — более мягкие и аккуратные. Полировка может проводиться при помощи обычной наждачной бумаги, натуральных камней, влажной и сухой бумаги. Максимально бережно работа осуществляется с помощью специальных паст отечественного и зарубежного производства.

Полировка ручным способом

Мастера со всего мира в прошлом не имели специализированного оборудования, однако работу свою выполняли качественно. Но как отполировать нож без специальной техники? После термической обработки мастера пользовались натуральными абразивными материалами (такими как камень или приспособление из металла).

Полировка ручным способом помогает добиться идеально ровной поверхности. Таким способом можно получить правильную форму клинка. Даже используя специальное полировочное и шлифовальное устройство, не всегда можно добиться подобного эффекта. Считается, что ручная полировка – это финальная обработка ножа.

Как отполировать нож в домашних условиях правильно, используя ручной метод? Прежде, чем перейти к ручной обработке, необходимо провести полировку ножа на ленте, зернистость которой не должна быть меньше 320. С помощью наждачной бумаги в первую очередь удаляют царапины. Они могут появиться на поверхности изделия после машинной обработки.

Особенности наждачной обработки

Как отполировать нож до блеска с помощью наждачной бумаги? Первым шагом необходимо провести полировку под углом в 90 градусов. При этом на поверхности ножа могут появиться неровности. Это может произойти из-за скопления зернистости на абразивном материале. Иногда неровность невозможно удалить бумагой с небольшой абразивностью. В этом случае нужно снова переходить к более грубому материалу.

Читайте также  Какую толщину металла можно варить полуавтоматом?

Чтобы провести работы максимально качественно и осторожно, необходимо обеспечить качественное освещение, а весь процесс должен осуществляться под увеличительным стеклом. Когда все недостатки устранены, можно снова переходить к стандартной обработке.

В процессе полировки можно применять наждачную бумагу разных типов. Главное, чтобы переход между зернистостью был незначительным. Сначала проводят обработку материалом зернистостью 600, затем ее увеличивают до 800. Можно остановиться, а можно продолжать полировку материалом с показателем 2000.

Абразивные камни

Как отполировать лезвие ножа с помощью камня? Абразивные материалы данного типа имеют разную зернистость. Самые популярные показатели – 320, 400 и 600. Чтобы качественно выровнять нож, специалисты рекомендуют использовать индийские верстачные камни.

Такое простое приспособление используется и по сей день, хотя впервые его начали применять еще в каменном веке, для удаления лишнего материала с оружия. В то время в ход шли не только камни, но и песок, грунт.

Для полировки применяли только те камни, которые по своей структуре тверже ножа. Некоторые мастера предпочитают квадратную форму, другим же нравится круглая. Самым популярным камнем для полировки является песчаник.

Как правильно пользоваться камнями?

При полировке используют грубые и тонкие камни. Грубый материал имеет зернистость 80, а тонкий — 15. Рассмотреть структуру камня детально можно под микроскопом. Как отполировать нож таким способом? Грубый камень применяется для того, чтобы удалить царапины, которые чаще всего появляются на ноже после напильника. Другой тип камня обычно применяется до термической обработки. Чтобы поверхность камня не забивалась, периодически его нужно смачивать водой.

Чтобы понять, как отполировать нож до зеркального блеска, необходимо обратить внимание на арканзасские камни. Их зернистость может достигать 1000. Данный материал идеально подходит для финишной обработки. Если полировка только начинается, такие камни лучше не использовать, так как работают они медленно. Добиться зеркального блеска можно с помощью японских влажных камней. Кроме этого, в продаже можно встретить не только натуральные, но и достаточно качественные искусственные камни.

Быстрая полировка ручным способом

Отполировать нож качественно можно и вручную. Движения нужно делать вдоль клинка. Именно эта тактика помогает выполнить работу максимально быстро. Часто для этих целей применяется двухсторонний шлифовальный станок.

Источник: https://rem-serv.com/plazmennaya-i-lazernaya-rezka-metalla-otlichiya/

Лазерная и плазменная резка металла отличия

Лазерная и плазменная резка металла отличия

Плазменная резка заключается в сквозном проплавленнии металла по линии реза электрической дугой, стабилизированной потоком газа.

В зависимости от плазмообразующего газа и степени обжатия плазменной дуги, ее температура по центру столба составляет 14-50 тысяч градусов.

Возможность резки металла различных толщин зависит от того, насколько может быть растянута плазменная дуга. Последнее зависит от величины напряжения на дуге, степени ее обжатия и типа плазмообразующего газа. Чем выше напряжение на дуге, тем больше напряженность электрического поля в плазменном столбе и тем больше будет обжат и стабилизированный столб дуги, тем больше будет ее проникающая способность и тем большую толщину можно резать.

Процесс резки осуществляется с помощью режущих головок, подключенных к источнику питания.

Режущие головки (плазмотроны) представляют собой устройство для возбуждения, формирования и направления режущей плазменной дуги.

Для питания плазмотронов используют источники постоянного тока с высоким напряжением холостого хода (> 160 В). Головка подключается к источнику питания таким образом, что на электрод подают отрицательный потенциал, на сопло и изделие — положительный. В установках применяют преимущественно ступенчатый способ зажигания режущей дуги. Сначала с помощью блока поджига (осциллятора) возбуждают вспомогательную дугу между электродом и соплом, а когда факел вспомогательной дуги касается изделия, возникает режущая дуга, которая плавит металл.

  1. катодный узел;
  2. изолятор;
  3. катод;
  4. формирующее сопло;
  5. изделие;
  • ИП — источник питания;
  • R – сопротивление балластный;
  • УПД — устройство поджига дуги;
  • С — фильтр защиты источники

Лазерная или плазменная резка металла: какой метод лучше?. Статьи компании «ООО

Лазерная и плазменная резка являются конкурирующими способами обработки металла. Чтобы вынести вердикт, какой метод эффективнее, важно разобраться в сути обеих технологий.

Особенности лазерной резки

Суть метода в точечном воздействии лазерным лучом, который расплавляет ненужный отрезок металла до жидкого состояния. Впоследствии этот участок удаляется с помощью газового потока. Преимущество лазерного воздействия в возможности охватить и удалить тонкую часть листа, что почти не сказывается на целостности материала.

При контакте с лучом не происходит окисления, что позволяет продолжить операции с деталью без постобработки. Станок для лазерной резки металла незаменим при работе со сложными геометрическими формами и резкими изгибами. Считается, что лазерный вариант больше подходит для материала толщиной менее 6 мм. При этом работа станка характеризуется точностью и оперативностью процесса.

Для листов толщиной 20–40 мм метод используется гораздо реже, нежели плазменный, а для изделий толще 40 мм – не используется вовсе.

Особенности плазменной резки

Суть метода в расплавлении металла при помощи дуги с ионизированным газом. Способ применяется, если толщина исходного материала достигает 40 мм и более. При этом становится возможным работать со сталью до 150 мм, алюминием – до 120 мм, медью – до 80 мм. При изготовлении прорезей плазменный метод накладывает определенные ограничения, касающиеся диаметра: он не должен быть меньше, чем толщина самого листа.

Сравнение лазерной и плазменной резки: что лучше?

И тот, и другой способ хорошо показывают себя в работе с тонкими металлическими пластами. Когда дело касается материалов толще 6 мм, задействование плазменной резки целесообразнее. Однако при небольшой толщине лазерная установка демонстрирует более качественные результаты, нежели ее аналог, что немаловажно при необходимости точного следования схеме. К тому же, лазер многофункционален: помимо нарезки, с его помощи можно производить маркировку, ставить отметки и т.д.

В целом лазменная установка стоит дешевле, но это преимущество перекрывается большим количеством эксплуатационных расходов. Траты электроэнергии для выработки плазмы и поддержания функционирования куда выше, чем при обработке лазером. Использование слаботочных запчастей приводит к замедлению производительности плазменного станка, хотя и повышает качество его работы. При этом комплектующие рассчитаны на определенное количество проделанных отверстий. Соответственно, их состояние в большой степени влияет на итоговую стоимость работы оборудования.

Лазерные станки могут не нуждаться в замене деталей на протяжении нескольких нескольких лет — более точный срок зависит от условий эксплуатации. Общий масштаб расходов и в том, и в другом случае определяется сложностью работы, типом металла, числом отверстий и другими параметрами.

Параметры Лазерная резка Плазменная резка
Ширина реза Ширина реза постоянна (0,2 — 0,375 мм) Ширина реза не постоянна из-за нестабильности плазменной дуги (0,8 — 1,5 мм)
Точность резки Как правило ±0,05 мм (0,2 — 0,375 мм) Зависит от степени износа расходных материалов ±0,1 — ±0,5 мм
Конусность Менее 1° 3° — 10°
Минимальные отверстия При непрерывном режиме диаметр примерно равен толщине материала. Для импульсного режима минимальный диаметр отверстия может составлять одну треть толщины материала. Минимальный диаметр отверстий составляет 1,5 от толщины материала, но не менее 4мм. Выраженная склонность к эллиптичности, (возрастает с увеличением толщины материала).
Внутренние углы Высокое качество углов Происходит некоторое скругление угла, из нижней части среза удаляется больше материала, чем из верхней.
Окалина Обычно отсутствует Обычно имеется (небольшая)
Прижоги Незаметны Присутствуют на острых наружных кромках деталей
Тепловое воздействие Очень мало Больше, чем при лазерной резке
Производительность резки металла Очень высокая скорость. При малых толщинах обычно с заметным снижением при увеличении толщины, продолжительный прожиг больших толщин. Быстрый прожиг; очень высокая скорость при малых и средних толщинах обычно с резким снижением при увеличении толщины.

Источник: https://respect-kovka.com/lazernaya-i-plazmennaya-rezka-metalla-otlichiya/