Изготовление пресс форм для литья алюминия

Содержание

Производство пресс-форм

Изготовление пресс форм для литья алюминия

ООО «Промсервис» предоставляет услуги в изготовлении пересс-форм для литья пластмасс, алюминия.
Пресс-форма — устройство для получения изделий различной конфигурации из металлов, пластмасс, резины и других материалов под действием давления, создаваемого на литьевых машинах.

Различают множество видов пресс-форм: ручные, полуавтоматические и автоматические; съемные, полусъемные и стационарные; с горизонтальной и вертикальной плоскостями разъёма; с одной или несколькими плоскостями разъёма.

Пресс-форма состоит из неподвижной части (матрицы), и подвижной части (пуансона), формующие полости которых являются обратным (негативным) отпечатком внешней поверхности заготовки.
В одной пресс-форме может одновременно формоваться несколько деталей (многоместные формы). Подвод материала к формующей полости осуществляется через литниковую систему: центральный, разводящий и впускные литники, а съём готового изделия — при помощи системы выталкивания.

Пресс-форма — матрица и пуансон для производства корпуса рубильника ВР32

В зависимости от материала и требований к получаемой заготовке в форме поддерживают определённый температурный баланс. Для регулирования температуры формы в основном используют воду, пропуская ее через специальные каналы охлаждения.

Матрица — наиболее трудоемкая деталь пресс-формы. Оформляющие гнезда пресс-формы должны в точности соответствовать конфигурации отливаемых пластмассовых изделий. Пуансоны применяют для оформления наружного или внутреннего контура отливаемого пластмассового изделия в пресс-форме.

Гладкие знаки применяют для оформления отверстий в отливаемых изделиях из пластмассы. Гладкие знаки могут являться одновременно выталкивателями. Резьбовые знаки и кольца предназначены для оформления, соответственно, внутренней и наружной резьбы в отливаемых изделиях из пластмассы. Выталкиватели предназначены для удаления пластмассового изделия из оформляющего гнезда пресс-формы.

Пресс-форма — матрица и пуансон для производства колодки рубильника ВР32

Что нужно для заказа пресс-формы

В идеале, конечно, заказчик должен располагать конструкторской документацией на заказываемую пресс-форму. Это ускорит процесс рассчета себистоимости формы и определение сроков ее изготовления.

Если же заказчик не распологает чертежами пресс-формы, мы готовы разработать для него конструкторскую документацию по чертежу изделия. Ну и самый «запущенный» вариант — это отсутствие и чертежей пресс-формы, и чертежа детали, а лишь наличие самого изделия.

Но и это не прекрада для достижения желаемого результата. Наше конструкторское бюро Естественно, процесс получения новенькой детали затянется, но

Колодки и части корпуса рубильника ВР32

Заказчик получает образец готоровй детали тестирует ее, производит контрольные замеры и подтверждает свое удовлетворение. После этого производится оплата второй половины стоимости пресс-формы.

Этапы производства пресс-формы

В самом общем виде этапы производства пресс-формы: конструкторско-технологическая подготовка производства, Изготовление пресс-формы, доводка и испытание пресс-формы. Если рассматривать каждый этап по отдельности то получается комплексный сложный технологический процесс, который занимает месяцы работы различных специалистов по компьютерному моделированию, составлению технической документации, изготовлению и обработки составных частей пресс-формы.

Конструкторско-технологическая подготовка производства

Первый этап производства пресс-формы включает подготовка эскизов изделия (эскизная графика), построение 3D модели, фотореалистическую визуализацию. Проектирование пресс-формы включает в себя конструкторскую проработку модели и разделение сборочной модели на отдельные конструктивные элементы. Подготовка каждого конкретного элемента, оформление линии разъёма детали а также шиберов, знаков, вставок и местности пресс-формы.

Особое значение имеет литниковая система. Избежать или максимально уменьшить коробление, разводы, слитины и другие дефекты можно используя компьютерное моделирование процесса заполнения формы. Также при этом можно контролировать распределение температуры расплава, скоростей потока и другие параметры.

На начальном этапе производства пресс-формы все существующие идеи, чертежи переносятся на компьютер, на котором с помощью определенных программ осуществляется проектирование пресс-форм.

Изготовление пресс-формы

Второй этап производства пресс-формы включает конструирование (заказ стандартных частей, обработка заготовок, изготовление специальных элементов пресс-формы), прототипирование, и непосредственно сборка пресс-формы. Конструктивные элементы специальных деталей пресс-формы. Пресс-форма состоит из большого количества частей, которые должны точно сопрягаться между собой. Детали пресс-форм разделяют на нормализованные и специальные. Конструкция нормализованных деталей пресс-формы, может быть установлена заранее, независимо от конструктивных особенностей отливаемых изделий в пресс-форме.

Читайте также  Литье алюминия в гипсовую форму

Таким образом, пресс-форма имеет следующую структуру: пакет плит, систему центрирования; систему питания (литниковая система); систему выталкивания; систему охлаждения; систему формообразующих деталей.

Кроме системы формообразующих все остальные детали могут быть стандартными или могут доврабатываться из стандартных детелей, поставляемых как заготовки.

Литниковая система пресс-формы

Литниковая система пресс-формы может быть трех видов: холодноканальная, горячеканальная и комбинированная. Наиболее простой и дешевый вариант литниковой системы пресс-формы — холодноканальная.

Для одногнездной пресс-формы с ходом расплава в деталь через центральный литник она состоит только из литниковой втулки. Преимущества: простота и дешевизна. Недостатки: весь литник уходит в отход (повышенный расход материала); время цикла зависит от времени охлаждения литника, а не от самой детали; необходимость вручную удалять литник от отливки, хранить его и вторично перерабатывать. После удаления литника место впуска, как правило, подлежит дополнительной зачистке.

Для повышения производительности ТПА, уменьшения отходов и поддержания необходимой температуры переработки расплава применяют горячеканальные литниковые системы (ГКС). Конструктивно простейшая ГКС состоит только из одного обогреваемого сопла (nozzle) с одной или двумя зонами нагрева, в то время как универсальная ГКС состоит из обогреваемого коллектора (manifold), к которому подходят одно или несколько сопел. Для управления работой нагревателей ГКС пресс-формы необходимо иметь терморегулятор с количеством зон регулирования, равным числу термопар в системе.

Изготовление холодноканальной системы производится силами компании осуществляющей производство специальных элементов пресс-формы и осуществляющей сборку пресс-формы. Элементы системы охлаждения, как правило, присутствуют в каталогах производителей стандартных деталей для пресс-форм. В тоже время существуют компании, специализирующиеся на производстве элементов систем охлаждения.

Обработка пресс-формы

Основная часть обработки элементов пресс-формы проводится на фрезерных станках с ЧПУ и электроэрозионных станках. Технология обработки предполагает три стадии механической обработки и три — термообработки: Отжиг — черновая обработка — нормализация — получистовая обработка — закалка — окончательная обработка — хромирование. Отжиг необходим любой заготовке для снятия остаточных напряжений.

При черновой обработке снимается основное количество материала, припуски на рабочие поверхности — 0.5-2 мм. Нормализация (отжиг) необходима для снятия основных напряжений в заготовке, это уменьшает риск больших поводок при закалке. Получистовая обработка проводится с припуском 0.3-0.1 мм.

В процессе этой обработки делается максимально возможная выборка по некаленому материалу и готовится поверхность для окончательной чистовой обработки. Закалка — это очень ответственный момент всей технологии. Этот этап обработки особенно важен, так как именно в этот момент выполняются все точные обработки.

Для достижения необходимой точности обработки часто требуется специальный дорогостоящий инструмент, оправки и приспособления, все работы проводятся импортным высококачественным инструментом.

Полировка, подгонка и сборка. Это работа слесаря-инструментальщика. Для каждой конкретной пресс-формы содержание этой работы может быть различным, именно здесь обнаруживаются и исправляются все ошибки. Иногда сборка и испытание пресс-формы вызывает неожиданные проблемы, что увеличивает сроки изготовления.

Хромирование необходимо для получения высокой поверхностной твердости деталей пресс-формы, подвергающихся повышенному износу. Матрица имеющая твердость 44-46 HRc имеет гарантированный ресурс работы 600-700 тыс. циклов. Срок службы хромированной формообразующей пресс-формы значительно выше.

Описанные этапы изготовления пресс-формы в общих чертах раскрывают технологию и позволяют заказчику сопоставить цену работы и её содержание.

Доводка и испытание пресс-формы

На третьем этапе осуществляется доводка пресс-формы до производства изделия требуемого качества и с заданным временем производственного цикла. Получение пресс-формы заданного качества — основная цель всех описанных выше процессов, и если пресс-форма в рабочих условиях не показывает заданных результатов, необходимо искать ошибки на первых двух этапах. От качества изготовления пресс-формы напрямую зависит длительность доводки пресс-формы — чем тщательней выполнена работа, чем меньшее время потребуется на ее доводку.

Испытание пресс-формы проводится в условиях, приближенных к реальным условиям эксплуатации пресс-формы. Важнейшей частью этого процесса является оборудование, на котором осуществляется испытание пресс-форм — термопластавтоматы — в идеале, установленное для испытания пресс-формы оборудование должно соответствовать оборудованию, на котором будет осуществлять производство пластиковых изделий.

Срок работ по производству пресс-формы

Обычная работа на предприятии ведется двумя бригадами в две смены. Производственный цикл в зависимости от сложности и размеров пресс-формы составляет от 2-4 мес.

Источник: http://promservis.cn.ua/press-forms.html

Завод пресс форм — Изготовление и проектирование

Изготовление пресс форм для литья алюминия

Представляет собой процесс, в котором полимерное сырье в виде гранул загружается в специальную машину (ТПА — термопласт автомат), где происходит их расплав и последующее впрыскивание в оснастку (пресс-форму) под высоким давлением.

После остывания детали внутри пресс-формы происходит размыкание оснастки с последующим извлечением отливки. В зависимости от конструкции формы, процесс может происходить как в ручном, так и автоматическом режиме.

Читайте также  Самодельная лодка из алюминия своими руками

В случае если вашей компании, после изготовления пресс-формы, потребуется произвести отливку изделий на ТПА, компания «Вертикаль» готова выполнить такую задачу на своих производственных мощностях.

Литье алюминиевых деталей под давлением

Представляет собой процесс, при котором расплавленный алюминий, заливается в камеру литейной машины в жидком виде, после чего осуществляется мгновенный его впрыск в специальную пресс-форму. После затвердевания детали внутри оснастки, происходит ее открытие с последующим извлечением детали из формы.

Такой процесс может производится, как в ручном, так и автоматическом режиме в зависимости от конструкции оснастки и применяемого оборудования при литье.

При размещении заказа на изготовление пресс-формы для литья алюминия в компании «Вертикаль», мы можем не только произвести тестирование пресс-формы, но и произвести выпуск необходимой партии деталей.

Вакуумная формовка деталей. Краткое описание технологии

Технология изготовления деталей, при помощи вакуумной формовки, представляет собой процесс, при котором, листовой материал сначала разогревается до пластичного состояния, после чего в него вводиться форма и происходит откачка воздуха между листом и оснасткой, в результате чего после остывания лист принимает заданную форму.

После извлечения листа из установки вакуумного формования, производится его обрезка на специальных станках с компьютерным управлением (ЧПУ). Завод «Вертикаль» производит различные виды пресс-форм для вакуумной формовки, с тестированием этих форм на собственных вакуумных машинах.

На нашем производстве в городе Торжок, расположен самый большой в Тверской области станок для вакуумной формовки с рабочим полем 2000х3000 мм.

Изготовление пластикового профиля на заказ

Технология изготовления пластиковых профилей при помощи экструзии представляет собой процесс, при котором полимерное сырье сначала окрашивается в нужный цвет.

Окраска при этом происходит путем подмешивания сухого красителя в определенном процентном соотношении (от 3 до 5 % по отношению к единице массы), после чего происходит расплавление сырья в специальном экструдере с последующим его продавливанием через формообразующую матрицу — фильеру. После выхода профиля из матрицы изделие имеет очень нестабильные размеры, так как находится в горячем состоянии.

Поэтому в большинстве случаев горячий профиль поступает далее в вакуумный калибратор, где и происходит окончательное стабилизирование размеров с плавным снижением температурного режима. Но калибратор не дает максимальной температуры профиля, достаточной для его дальнейшей транспортировки, поэтому затем профиль поступает в длинную ванную охлаждения, где он окончательно и остывает.

После полного охлаждения профиль поступает в специально установленные конвейерные системы для нарезки по размерам, соответствующим требованиям клиента. Также при необходимости профиль может подвергаться технологии ламинирования, которая придает ему любой цвет и фактуру.

Изготовление алюминиевого профиля по чертежам заказчика

Технология изготовления алюминиевых профилей представляет собой процесс, при котором нагретая алюминиевая болванка (столб) посредством горизонтального гидравлического пресса с огромной силой продавливается через матричный инструмент. После формирования профиля с обратной стороны матрицы он захватывается манипулятором и растягивается до момента стабилизации его геометрических размеров.

После плавного охлаждения профиля происходит его конвейерная нарезка в размер заготовок длиной от 2 до 6 метров. После нарезки профиля в размер отрезки поступают в печь искусственного старения, где в зависимости от температурных режимов он приобретает заданную твердость материала. После полного охлаждения профиля наша компания может произвести порошковую покраску или его анодирование.

При анодировании верхняя поверхность алюминиевого профиля покрывается тонкой оксидной пленкой, которая в дальнейшем защищает его от воздействия внешней среды. Толщина анодирования может варьироваться от 15 до 25 микрон.

Изготовление деталей из SMC или BMC реактопластов на заказ

Технология изготовления деталей из реактопластов или, другими словами, термореактивных полимеров представляет собой процесс, при котором материал в гранулированной или листообразной форме загружается в предварительно разогретую оснастку (пресс-форму). После чего происходит его формование при достаточно высокой температуре и давлении. Процесс формования может представлять собой как однократное сжатие пресс-формы, так и периодическое открытие (припрессовка) для выпуска избыточного давления воздуха.

При этом масса материала в форме расплавляется и равномерно заполняет все формообразующие части матрицы. Так как цикл формирования изделия в форме достаточно велик и происходит в основном в ручном режиме, такая технология прессования несет за собой относительно невысокий тираж изделий, но значительно превосходит по прочности изделия изготовленные литьем на термопластавтоматах.

На ТПА возможно применение технологии литья реактопластов с коротким стекловолокном (BMC), но при этом значительно теряется прочность изделия по отношению стеклонаполненных материалов с длинным волокном (SMC).

Фото с участка производства пресс-форм

Источник: https://xn-----6kcikhj0cneimdla3c.xn--p1ai/

Пресс-формы для литья алюминия под давлением

Изготовление пресс форм для литья алюминия

Алюминий, благодаря своей дешевизне, доступности и отличным качествам, пользуется популярностью и применяется для производства различных изделий. Один из основных способов получения нужных деталей из алюминия, это литьё под давлением, оно экономически выгодно и экологически безопасно. Процесс литья происходит в пресс-формах, с помощью специальных литьевых машин и различного вспомогательного оборудования.

Читайте также  Как правильно покрасить алюминий?

В течении небольшого промежутка времени можно изготовить множество отливок, используя лишь одну литьевую форму, что недоступно при использовании других способов, литье алюминия под давлением является оптимальным методом серийного производства деталей.

Высокая производительность данной технологии позволит Вам выполнить различные многочисленные заказы Ваших клиентов и партнёров, удовлетворить их потребности и принести Вам прибыль. 

Применение

Применяя способ литья алюминия под давлением можно получать изделия разнообразной формы и конфигурации, различной массы – от нескольких грамм, до десятков килограмм, со стенками толщиной до 0,5 мм с точностью геометрических размеров до 0,1 мм и зачастую не требующие последующей механической обработки, с хорошим качеством поверхности и достаточными эстетическими показателями.

Опыт

Наши партнёры в Китае имеют огромный опыт в изготовлении пресс-форм для литья алюминия под давлением и форм для изготовления закладных элементов.

Благодаря долгосрочной совместной работе, компетентности и постоянной ориентации на клиента, мы стали одними из лидеров на рынке производства и поставки оборудования для литья пластмасс в России.

В связи с целенаправленным поступательным развитием нашей Компании, мы решили расширить спектр предложений и производить формы для литья алюминия, уверены, что совместно с вами и нашими партнёрами в Китае, мы сможем уменьшить издержки в производстве продукции и поможем вам получить прибыль.

Описание форм 

Предлагаем вашему вниманию описание нескольких форм для литья алюминия под давлением изготовленных нашими партнёрами в Китае.

1) Пресс-форма «Крепёж»

Двухместная пресс-форма, разработана для литья изделий с габаритными размерами 114х200х92мм. Габариты литьевой формы:400х450х461мм. Материал отливаемых деталей — алюминий. Впрыск в формующие полости выполнен с помощью щелевых литников. Литьевая форма в своей конструкции имеет дополнительные полости для достижения полной и качественной заливки изделий. Выталкивание отливок осуществляется при помощи круглых толкателей диаметром от 6 до 8 мм.

2) Пресс-форма «Крепёж изогнутый»

 Двухместная пресс-форма, разработана для литья изделий с габаритными размерами 56х188х123мм. Габариты литьевой формы: 425х440х459мм. Материал отливаемых деталей — алюминий. Впрыск в формующие полости выполнен с помощью щелевых литников. Литьевая форма в своей конструкции имеет дополнительные полости для достижения полной и качественной заливки изделий. Выталкивание отливок осуществляется при помощи круглых толкателей диаметром от 4 до 8 мм.

3) Пресс-форма «Корпус»

 Одноместная пресс-форма, разработана для литья изделий с габаритными размерами 156х203х40мм. Габариты литьевой формы: 430х390х350мм. Материал отливаемых деталей — алюминий. Впрыск в формующую полость выполнен с помощью щелевого литника. Литьевая форма в своей конструкции имеет дополнительные полости для достижения полной и качественной заливки изделий. В форме имеется ползун для оформления поднутрения на изделии. Выталкивание отливки осуществляется при помощи круглых толкателей диаметром  8 мм.

4) Пресс-форма «Крепление»

 Одноместная пресс-форма, разработана для литья изделия с габаритными размерами 286х467х74мм. Габариты литьевой формы: 610х730х490мм. Материал отливаемых деталей — алюминий. Впрыск в формующую полость выполнен с помощью щелевого литника. Литьевая форма в своей конструкции имеет дополнительные полости для достижения полной и качественной заливки изделий. В форме имеются два ползуна  для оформления поднутрений  на изделии. Выталкивание отливки осуществляется при помощи круглых толкателей диаметром от 5 до 8 мм.

5) Пресс-форма «Планка для крепления»

Двухместная пресс-форма, разработана для литья изделий с габаритными размерами 102х243х178мм. Габариты литьевой формы: 490х480х566мм. Материал отливаемых деталей — алюминий. Впрыск в формующие полости выполнен с помощью щелевых литников. Литьевая форма в своей конструкции имеет дополнительные полости для достижения полной и качественной заливки изделий. Изделие имеет длинные ребра с отверстиями, чтобы их исполнить, в форме предусмотрены косые толкатели. Выталкивание отливок осуществляется при помощи круглых толкателей диаметром от 5 до 8 мм.

https://www.youtube.com/watch?v=B8a9N2Vjv4I

Мы не оставим вас одних на этапе изготовления форм для литья алюминия, мы готовы оказать вам всяческую помощь в подборе, закупке и поставке высокотехнологичного оборудования для литья алюминия. Мы готовы проконсультировать вас по различным вопросам литья алюминия, что позволит Вам производить продукцию по самым высоким стандартам качества.

Мы предлагаем вам два варианта сотрудничества: 

1. Заказать у нас пресс-форму «под ключ». В этом случае мы несем перед вами полную ответственность за сроки поставки и качество пресс-формы. 

2. Самому разместить заказ на заводе-изготовителе и поручить нам контроль проектирования, изготовления, приемку или доставку вашей формы. Совместно с Вашим менеджером определите для нас оптимальную роль в процессе поставки пресс-формы. 

Пришлите нам запрос на пресс-форму с любой информацией, которой вы сейчас располагаете, и мы поможем вам сделать следующий шаг к началу выпуска новых изделий методом литья алюминия под давлением.

Оставьте заявку для консультации с менеджером

Источник: https://toplast.ru/catalog/press-formyi/press-formyi-dlya-litya-alyuminiya